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溢流阀的故障表现形式众多，一般可归纳为噪声与振动、压力波动、压力调整无效以及油液泄露共四大类，接下来我们将针对故障诊断与解决手段两方面逐一说明。
（一）噪声与振动
该问题在溢流阀中尤为常见，产生噪声的因素众多，包括压力不均匀、空穴现象、液压冲击与机械噪声四种，假如使用的是高压大流量型溢流阀，振动与噪声问题将更剧烈。
①压力不均匀
当溢流阀处于高压下溢流，导阀的轴向开口相对较小，数据一般为0.003～0.006cm，这使得油液过流的面积也相对偏小，流速却可达200m/s，从而容易引发压力分布不均，导致锥阀径向力不平衡以产生振动。此外，当出现锥阀和锥阀座加工时出现椭圆问题、导阀口的污物黏着或调压弹簧变形等也会引起锥阀的振动，因此通常认为导阀是形成噪声的震源所在。想要解决这一问题，就需要加大对锥阀工艺的监管，保持元件的清洁度，定时检查若发现问题应立即解决。
②空穴现象
空穴现象在溢流阀故障中较为常见，其表现为空气被吸入油液中，溶解的部分空气析出形成气泡，这些气泡在低压区时体积较大，当油液流入高压区时气泡因压缩而变小甚至消失，若气泡处于高压区，流向低压区的过程中体积会突然增大，体积上的变化促成噪声的产生。这一过程时间极短，会进一步引起局部液压冲击而产生振动，如果溢流阀的导阀口和主阀口口径较小，油液流动和压力数值变化偏大，这就容易出现空穴现象，进而产生噪声与振动。解决这一问题的办法即是适当降低油压以控制流速，或挑选阀口更大的溢流阀。
③液压冲击
当溢流阀处于卸荷状态时，会因液压回路的压力骤降而出现噪声，其原因在于溢流阀的卸荷时间较短，油液流速急剧变化时会引起压力突变，从而造成压力波的冲击。这种压力波本身产生的噪声很小，但随着油液传入系统内容易与机械部件引发共振，从而加大了振动和噪声的增强。解决这一问题的办法在于卸荷过程中，尽量降低油压以控制流速，可通过听觉判断系统内的噪声情况予以调整。
④机械噪声
这一现象一般是因装配或维护不当所导致，主要表现为：
I. 滑阀和阀孔因配合过紧或过松产生噪声，过紧时滑阀会移动困难，引起振动与噪声，过松时会因间隙将过大加剧泄露，从而引起振动和噪声。其解决的途径在于合理调节滑阀与阀控的间距；
II.弹簧刚度不够，易产生弯曲变形，液动力会引起弹簧自振，当弹簧振动频率与系统振动频率相同时，则会出现共振现象。其解决的途径在于及时更换弹簧；
III.压力调节后，一定要将松动的螺母拧紧，避免进一步出现振动或噪声；
IV.当油口油路中有空气存在时，也容易产生噪声，其解决途径在于先排除油口和油路中的空气，进而加大密封；
V.当溢流阀与其他元件产生共振时，会造成振动与噪声的加剧。其解决途径在于及时检查各元件的安装与管件连接处有无松动，一旦存在问题便立即处理。
（二）压力波动
该故障在溢流阀中容易出现，其既可能是自身问题，也可能是油泵与系统的连带影响，自身引起波动的主要原因如下：
①控制阀芯的弹簧刚度不够，或弹簧弯曲变形，无法维持稳定的工作压力，其解决办法为更换弹簧；
②油液因污染严重，阻尼孔被堵塞，导致滑阀移动困难，其解决办法为经常检查油液的受污染度，必要时考虑换油和疏通阻尼孔；
③锥阀和钢球与阀座间的配合不佳，造成原因可能是由于污物卡住或磨损，其解决办法为清除污物并修磨阀座，若磨损严重则更换锥阀（或钢球），若压力波动较大，采取各种办法均无法解决问题时，可考虑对锥阀或钢球轻轻敲打，随之压力波动也可能相应降低；
④滑阀动作不灵活，造成原因可能是滑阀表面被拉伤、阀孔碰伤、滑阀被污物卡住或滑阀与孔配合过紧等，解决办法为对受损处予以清洗和修磨，若严重至无法修磨，则可考虑更换滑阀。
（三）压力调整无效
这种情况一般是指无压力、压力调不上去或压力提升过快，通常调整液压系统压力的正确方法是首先将溢流阀全打开（即弹簧无压缩），启动油泵后慢慢旋紧调压按钮（弹簧压缩量逐渐增大），压力随之稳步上升，若油泵在启动后压力迅速上升且无法停止，则可判断是溢流阀尚未打开或出现故障。调压无效的主要原因如下：
①弹簧损坏、断裂或漏装，其解决办法为重装弹簧或予以更换；
②滑阀配合过紧或被污物卡住造成调整压力上升，其解决办法为检查。清洗并研修，使滑阀可在孔内灵活移动，若油液污染较为严重，则建议考虑及时更换油液；
③锥阀或钢球漏装，使滑阀失去控制，导致调压无效，其解决办法为直接补装锥阀或钢球；
④阻尼孔堵塞，导致滑阀失去控制作用，其解决办法为清洗阻尼孔，若油液也存在严重无法，则考虑更换油液；
⑤进油口和出油口装反，其解决办法为根据油液流向及时纠正。
（四）油液泄露
这一故障可分为内泄露与外泄露两类，外泄露一般会对环境造成污染，故易被发现，但内泄露由于情况负责则不容易被发现，存在该问题时往往会引起噪声增大和明显的压力波动问题。
常见的外泄露部位与具体原因如下：
①管接头未拧紧或接触不良，其解决办法为检查管接头并拧紧；
②相关结合面上的纸垫被冲破，或铜垫完全失效，其解决办法为及时更换纸垫或铜垫，并确认系统连接处的密封性是否良好。
常见的内泄露部位与具体原因如下：
①锥阀或钢球与阀座接触不良，造成原因可能是因为磨损或被污物卡住，其解决办法为修磨阀座，并考虑更换钢球；
②滑阀与阀体配合间隙过大，其解决办法为对间隙予以调整或考虑更换滑阀。
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