资讯前言
液压，因传动力量大、易于传递及配置，在机床、冶金、农业、纺织、船舶、电力、航天、军工以及民工行业等领域均有应用。综合其特性分析，相比机械传动、电气传动，液压传动具备元件安装便捷、重量轻、体积小、运动惯性小、反应速度快、便于控制操作、可自动实现过载（加速状态下的受力）保护、所用介质可自行润滑、易实现直线运动、易实现机械自动化以及易于融合其他技术等优势，当然液压传动也存在一定局限性，如流体流动阻力偏大降低效率、工作性能容易受温度影响、元件制作工艺要求高，介质的泄露和压缩性对传动比有影响以及故障诊断较为困难等。
尽管液压传动有利有弊，但液压技术始终引领者工业发展的潮流，随着信息时代的高速发展，液压技术开始广泛应用于高科技成果中，如智能技术、自动控制技术、计算机技术、微电子技术、摩擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料等，这些应用逐渐丰富了液压技术，使得液压系统和液压元件的品质、水准也得到飞速提高。那么，放眼行业的未来，以现有的液压技术体系为基础，这一行业的发展趋势到底如何？本期资讯，我们将带您一探究竟！
资讯背景
首先我们了解一下液压技术的大致发展趋势。通过现今液压技术的分析，液压元件将向高性能、高质量、高可靠性、系统成套方向发展，低能耗、低噪声、振动、无泄漏以及污染控制、应用水基介质等特性将向着环保要求过渡，同时液压领域还将深入开发集成化程度更高的高功率、智能化、机电一体化以及微小型液压元件，且积极采用全新的工艺、材料、电子与传感等一系列高端技术。
如液力偶合器这类元件，将逐渐想高速大功率和集成化的液力传动装置发展，开发水介质调速型液力偶合器用于拓宽汽车应用领域的发展，加大开发力减速器，提高产品的可靠性和平均无工作时间。液力变矩器上，要开发大功率的创新产品，提高零部件的制造工艺技术，提高元件的可靠性，用以推广计算机辅助技术、开发液力变矩器与动力换挡变速箱配套使用技术。此外，液粘调速离合器也应提高产品质量，形成批量化生产标准，向大功率和高转速方向快速发展。
液压传动外，气动行业也应做出相应的战略布局和方案调整。从整体来看，气动产品会逐渐向体积小、重量轻、功耗低、组和集成化方向发展，执行元件会向种类多、结构紧凑、定位精度等高方向发展。与液压技术相同，气动元件强调与电子技术相结合，借此向智能化转型，而元件性能会向高速、高频、高响应、高寿命、耐高温、耐高压等方向发展，今后将更多采用无油润滑，且搭载全新的工艺、技术和材料等，其具体特点可归纳为以下七点：
①采用的液压元件高压化，连续工作压力将达到40Mpa，瞬时最高压力将达到48Mpa；
②调节和控制方式将趋于多样化；
③进一步改善调节性能，提高动力传动系统的效率；
④发展与机械、液力、电力传动组合的复合式调节传动装置；
⑤发展具有节能、储蓄功能的高效系统；
⑥进一步解决设备噪声和振动问题；
⑦应用液压螺旋纹插装阀技术，具备结构紧凑、降低漏油等特点。
资讯讲解
液压技术的发展趋势，可综合现代技术的发展走向和国内外业内专家的意见来客观看待，这一领域涉及的内容众多，本期小编以其中较为重要的三个方面予以说明：
（一）减少能耗，充分利用能量
当前，液压技术在机械能转换为压力能及反转换方面，已取得相当程度的进展，但能量损耗问题却始终没得到根本性解决，这主要都集中反映在容积损失和机械损失上。假如全部压力能都能获得最大程度的利用，则一重大改变或将使能量转换过程的效率得到显著提升。为进一步减少压力能的损耗，这几项问题应多加强关注：
①减少元件和系统内部的压力损失，以进一步降低功率上的损耗。这主要表现于通过元件内部流道的改进降低压力损耗，当采用集成化回路和铸造通道时，可进一步降低管道压力损失，同时还能减少一定的漏油损耗；
②降低或消除系统内的节流损失，尽量减少非安全需求的溢流量，同时避免采用节流系统来调节流量和压力大小；
③采用静压技术、新型密封材料以减少磨损上的损耗；
④发展微型化、轻量化、复合化液压元件，进一步提升三通径、四通径的电磁阀与低功率电磁阀的使用性能；
⑤改善液压系统性能，采用负荷传感系统、二次调节系统以及蓄能器回路等；
⑥为了便于及时维护液压系统，防止油液污染对系统寿命与可靠性造成不良影响，应加快发展新的污染检测方法与技术，对污染进行在线测量，通过及时调整减少滞后问题，降低因处理不及时而带来的一系列损失。
（二）主动维护
随着液压技术的不断深入，设备维护越来越受到广泛高度认识，如今的液压系统已逐渐从过去简单的故障拆修演变为故障预测，即设备预先发现故障预兆时，可提前进入维修阶段，从而清除故障隐患，避免设备恶性事故的酿成。如何实现主动维护，这就需要技术人员加强对液压系统故障诊断方法的进一步研究，现在很多传统液压行业的技术人员仍是依靠经验和感官认识来诊断，但事实上随着液压技术的不断升级，单纯通过看、听、触、测这种初级手段已无法再满足现代工业向大型化、连续化和现代化发展的需求。
那么，怎样才能实现这一点呢？这就要求业内人士必须强化对液压系统故障诊断现代化、加强专家系统的研究，要总结专家提供的专业知识以建立完整的、具有学习能力的专家知识库，并利用现代的计算机技术实时输入具体现象和知识库中的知识，用“推理机”中存在的推理方法以推算出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用的工具软件，针对不同类型的液压系统仅需依靠修改和增减部分规则以实现主动维护。
（三）机电一体化
随着微型电子技术的日趋成熟，液压传动技术逐渐与之结合，使得传统的液压传动和控制技术增添了更多活力，并扩大了技术的应用领域。实现机电液一体化，可提高液压系统工作的可靠性，实现液压系统的柔性化、智能化，从而改变液压系统所存在的效率低、漏油与维修性差等缺点，进而充分发挥出液压传动动力大、惯性小、响应快等优点，其主要发展动向可概括为以下几点：
①电液伺服比例技术的应用或将不断扩大。液压系统将由过去的电气液压on-oe系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统，为适应这一发展趋势，压力、流量、温度、速度、加速度等传感器就应更快实现标准化，计算机接口也应实现统一和兼容；
②发展和计算机直接接口的功耗5mA以下的电磁阀，以及用于脉宽调制系统和高频电磁阀（小于3ms）等；
③液压系统的流量、压力、温度、油液污染等数值将实现自我测量和诊断，基于计算机价格的不断下调，监控系统和自动调节系统都将的到长远的发展；
④计算机仿真将逐渐趋于标准化，尤其是精度方面，更为“高级”的系统将会提升更高的要求；
⑤由电子直接控制元件将获得广泛应用，如电子直接控制液压泵，采用通用型控制结构也成为今后必须研讨的技术问题，这都将关乎液压产品机电一体化的现状与未来发展。
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